Zn-Al-Mg vs. hagyományos alucink (Galvalume): Főbb különbségek

Cink{0}}Alumínium-Magnéziummal bevont acél, más néven ZAM-bevonatú acél, egy innovatív acélbevonat, kiváló korrózióállósággal. Kezdetben a tiszta cinkötvözeteket elsősorban a fémfelületek korrózióállóságának fokozására használták. Az acélgyártási technológia folyamatos innovációjával a korrózióálló-bevonatú acélok, például a cink-alumíniumötvözetek és a ZAM-ötvözetek továbbra is megjelennek a piacon, jelentősen javítva az acélfelületek korrózióállóságát.

A Zn-Al-Mg és a klasszikus Alucink bevonatok egyaránt küzdenek a korrózió ellen, de máshogyan kezelik. A Zn-Al-Mg-ben lévő magnézium megváltoztatja az anyag hatását a vágott éleknél és nehéz körülmények között.

• Kémiai összetétel

Itt váltak szét igazán:

Alucink (Galvalume): 55% alumínium, 43,4% cink, 1,6% szilícium.

Zn-Al-Mg: Körülbelül 80–90% cink, 5–11% alumínium, 1–3% magnézium.

Az alucink magas alumíniumtartalma szívós Al2O3 réteget képez, amely ellenáll az oxidációnak. De ez a réteg nem igazán segít, ha a bevonat megkarcolódik vagy megsérül.

A Zn{0}}Al-Mg segítségével a magnézium vízzel és levegővel reakcióba lép, és olyan tömör korróziós termékeket képez, mint a MgZn₂. Ezek megakadályozzák a korrózió továbbterjedését, és minden kitett acélhoz közel tapadnak.

Tehát a Zn{0}}Al-Mg bevonatok még akkor is lassítják a rozsdásodást, ha a dolgok nedvesek vagy sósak. Ez egy nagy plusz, ahol az Aluzinc gyorsabban kezd szétesni.

A Zn-Al-Mg bevonatok amolyan „öngyógyítók”-. Amikor vágja vagy megkarcolja az acélt, a magnézium és a cink reakcióba lép a nedvességgel, és bázikus cink--magnézium-karbonátokat képez. Ezek szétterülnek és lezárják a szabaddá tett acélt.

Az alucink védelme leginkább alumínium-oxidtól függ. De ez az oxid csak ott van,{1}}nem mozdul, hogy segítsen a sérült helyeken. Így a vágott élek nagyobb valószínűséggel rozsdásodnak.

Az idő múlásával a Zn{0}}Al-Mg acél tisztábban tartja a széleit, és nem csíkozza be annyira a rozsda. Ez kevesebb karbantartást és hosszabb élettartamot jelent a fémlemezek számára az építőiparban, a mezőgazdaságban vagy a szállításban.

A sópermet tesztek egy szabványos módszer annak megállapítására, hogy egy bevonat mennyi ideig képes kivédeni a vörösrozsdát. Így rakódnak egymásra:

Zn-Al-Mg: Több mint 4000 órával a vörösrozsda megjelenése előtt. Felületét egyben tartja a sós köd alatt.

Alucink (Galvalume): 1500-1800 óra. A rozsda hamarabb kezdődik a vágott éleknél.

Miért a nagy különbség? A Zn-Al-Mg réteg finomabb, szorosabb szerkezetet alkot, mint az Al-Zn. Ez megnehezíti a kellemetlen kloridionok bejutását és rozsdásodását.

Ha tengeri vagy ipari övezetben épít, ez azt jelenti, hogy tovább kell várnia az ellenőrzések és az újrafestés között. A Zn-Al-Mg jobban megállja a helyét ott, ahol korábban az Aluzinc volt-.

A Zn-Al-Mg acél cink-, alumínium- és magnéziumkeverékét használja fel egy védőréteg kialakítására, amely felülmúlja a hagyományos horganyzott acélt a korrózió elleni küzdelemben.

Kiváló korrózióállóság: Az ötvözetbevonat stabil vegyületeket-magnézium-hidroxidot és alumínium-oxidokat- képez, amelyek lassítják a fémvesztést, különösen kloridos vagy ammóniás helyeken. Így az acél alkatrészek hosszabb ideig tartanak tengeri, farmon vagy ipari környezetben.

1. Vékonyabb bevonat, jobb védelem:A Zn, Al és Mg közötti csapatmunka azt jelenti, hogy megúszhatja a könnyebb bevonatot (mondjuk 150 g/m²), és még mindig megfelel egy sokkal nehezebb horganyzott réteg (kb. 275 g/m²) védelmének. Kevesebb anyag, azonos szilárdság és korrózióállóság.

2. Költség-hatékonyság:A Zn-Al-Mg acél gyakran a rozsdamentes vagy tiszta alumínium helyettesítője, amikor nincs szüksége teljes korrózióállóságra. Sokkal kevesebb pénzért elegendő tartósságot biztosít-, ami az évek során a gyártási és karbantartási költségeket takarítja meg.

3. Felületi keménység:A magnézium növeli a bevonat keménységét és a karcállóságot. Ez nagyszerű a telepítőknek és gyártóknak,{1}}kevesebb felületi sérülést okoz hajlítás vagy összeszerelés során, és az acél továbbra is élesnek tűnik.

Ezek a juttatások összességében megmutatják, hogy az intelligens bevonattervezés hogyan felel meg a valós-világ igényeinek. Nem csak a laboratóriumi számokról van szó,{2}}hanem arról, hogy mi működik a gyakorlatban.

A Zn-Al-Mg bevonat olyan acéltermékeken jelenik meg, amelyeknek túl kell élniük a nehéz körülményeket,-gondoljunk csak a tengerparti, mezőgazdasági vagy kültéri ipari területekre.

1. Napelemes szerelési rendszerek (PV):

A napelemes berendezések Zn-Al-Mg bevonatú acélt használnak, mivel az ötvözetréteg (általában 80–90% cink, 5–11% alumínium, 1–3% magnézium) sűrű, öngyógyító gátat képez. Ez a gát több évtizedes időjárást is kiáll. A napelemes keretek akár 25 évet is kibírnak, és anélkül viselik el az UV-sugárzást, a hőt és a nedvességet, hogy szétesnének.

2. Mezőgazdaság és állattenyésztés:

Az istállók, kerítések és egyéb mezőgazdasági építmények előnyösek a bevonat ammóniával és műtrágyával szembeni ellenálló képességéből. A magnéziumban-dús fázis lassítja a korróziót, ahol az állati hulladék összegyűlik. Ez kevesebb cserét és egyenletesebb karbantartási költségeket jelent.

3. Kerti ágyások és tereprendezés:

A kertészek Zn{0}}Al-Mg lemezeket használnak az ágyásokhoz és a szegélyekhez. A sima, matt felület megakadályozza, hogy a rozsda szennyezze a talajt. Az anyag megtartja formáját és jól néz ki, nincs szükség állandó átfestésre.

4. Tengerparti építés:

A tenger közelében a sópermet csak a cink{0}}bevonatokat képes gyorsan roncsolni. A Zn-Al-Mg acél alumínium- és magnéziumadalékai szoros védőfóliát képeznek, amely blokkolja a sót. Így az épületek homlokzatai és panelei még nedves, sós levegőben is megőrzik erejét.

Kérjen mintát és árajánlatot

1. Miért tekintik a Zn-Al-Mg acélt „öngyógyítónak”?

Amikor az acélt vágják vagy karcolják, a bevonatban lévő magnézium és alumínium reakcióba lép a környezettel, és lúgos védőréteget képez. Ez a film elvándorol, hogy lefedje a szabaddá tett acélt a vágott éleknél, és megakadályozza a vörösrozsda terjedését.

2. Milyen a korrózióállósága a szabványos horganyzott (GI) acélhoz képest?

Ugyanazon bevonattömeg mellett a Zn{0}}Al-Mg bevonatú acél jellemzően3-10 alkalommala szabványos horganyzott acél korrózióállósága a környezet súlyosságától függően.

3. Hogyan teljesít a Zn-Al-Mg acél a sópermetes tesztekben (SST)?

A gyorsított öregedési tesztek során a Zn{0}}Al-Mg bevonatok gyakran ellenállnak2500 óraA sópermet vörösrozsda nélkül, míg a hagyományos, hasonló vastagságú horganyzott bevonatok 500 óra elteltével a meghibásodás jeleit mutathatják.

4. Alkalmas ez az anyag magas-ammóniatartalmú környezetben?

Igen. A magnézium-alapú védőréteg kémiai stabilitása rendkívül ellenállóvá teszi a lúgokban és ammóniában{2}}dús környezetekkel szemben, például az állattartó létesítményekben.

5. Mik a gyakori bevonattömeg-jelölések?

A bevonat tömegét általában a mindkét oldal össztömege jelöli, tól kezdveZM60-tól ZM450-ig($g/m^2$). A magasabb számok vastagabb bevonatot jeleznek a szélsőségesebb környezetekhez.