Ultra-nagy szilárdságú acéllemezekaz autókarosszériák esetében főként az AHSS acélokra vonatkozik, ideértve a kétfázisú acélt (DP), az átalakulással előidézett plaszticitású acélt (TRIP), az összetett fázisú acélt (CP), a martenzites acélt (MS), stb. Ez az acéltípus főként erősíti a szervezeti struktúra a megfelelő fázismódosítások révén viszonylag nagy szilárdság elérése érdekében (500-1500 MPa szilárdsági tartomány), nagy kifáradási szilárdsággal, formázási plaszticitással, ütközés-elnyelő képességgel, valamint magas rezgés- és súlycsökkentési potenciállal rendelkezik. és alacsony síkbeli anizotrópia.
Ultra-nagy szilárdságú acélfeldolgozási technológia
Az új anyagok jellemzői elkerülhetetlenül új feldolgozási technikákhoz vezetnek, és az új feldolgozási technikák alapvető garanciát jelentenek az új anyagok helyes felhasználására. Jelenleg az ultra-nagy szilárdságú acéllemezek autókhoz való gyártása a következő speciális feldolgozási technikákkal történik.
1. Testreszabott lemez technológia
2. Bélyegző intelligens technológia
3. Hidraulikus alakítási technológia
A lemezalkatrészek hidraulikus expanziós alakítása a belső nagynyomású hidraulikus alakításhoz tartozik.
4. Lézeres alakítás és lézertechnológia
A lézert valahol a lap felületén besugározzák, és a területet azonnal magas hőmérsékletre melegítik. Ugyanakkor a fűtőzóna hőtágulása miatt a lemez a lézerforrással ellentétes irányba hajlik, majd lehűlés után kialakul, vagy lézeres melegítéskor bélyegzik. Ezért a lézeres formázási technológia olyan helyzetekre alkalmas, ahol a szerszámok szerkezeti korlátok miatt nem tudnak megközelíteni, és a lyukasztóerő kicsi.
5. Változó nyomású oldalerő technológia
A hagyományos, állandó nyersdarabtartó erővel történő fröccsöntéssel gyakran nehéz ellenőrizni a lemezalkatrészek hibáit, mint például a gyűrődést, a túlzott vastagságcsökkenést és a repedést. Emiatt javasolt a formázási szakaszokban különböző nyersdarabtartó erőket beállítani, eltérő alakváltozási jellemzőkkel, és az anyag felhasználható. Az öntési teljesítmény javíthatja az alkatrészek öntési minőségét, ezáltal javítva a termék minősítési arányát.
